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自动化设备说到底还只是个知道遵循规律干活的机器，而一旦因为现场情况的变化导致运行异常，就需要操作人员去拍下急停开关，从而使得机器停下来，而一旦急停功能失效，那么轻则机器损坏，重则会导致人身伤亡情况，所以急停按钮的安全功能是所有设备中最重要的。

那么其实大多数的工厂都是使用了错误的方法，我们聊一聊工厂常见的错误方式。

一错误的连线方式（使用了常开触点）

在PLC控制的电器系统中，很多人将急停按钮的常开触点接入PLC输入点当急停按钮的检测用，即急停按钮按下接入点导通，信号回到PLC，检测到有急停。很多人都知道，这种方法是错误的，因为在这种控制方式下，如果出现了急停开关触点损坏或者信号电缆损坏的情况，PLC会检测不到急停信号，从而导致意外；

那么如果使用常闭点呢？使用常闭点后，那就是没有拍急停的正常状态下，电流会流经急停常闭点然后回到PLC,而一旦出现按钮松动或者电缆损坏的情况，PLC会检测不到输入信号，第一时间识别到，并认为是急停状态。对于安全功能我们的态度是宁可错杀一千决不可放过一个。

应该使用常闭触点

这一点与工厂中的一些危险气体的放散阀有些类似，放散筏一般都是气闭式，就是出于安全考虑，可以保证断电后阀门打开，将危险气体排到安全区域，都是为了防止意外的发生。

二急停按钮的切断功能

在没有PLC的时候我们用继电器控制设备，所以一般将急停按钮接入控制回路或者主回路，使得拍下急停的一瞬间，设备切断电源，停止工作。

那么如今我们有了PLC，很多人还是使用这种方式，即按下急停后直接将主电源或者PLC电源断开。这种方式有什么问题吗？

现代工厂的控制都是趋近智能化，一个大型系统里面可能由很多的部件组成，而且一个一个工序之间的联系很密切，而一个急停被按下可能不需要将整个系统的电源都断开，只需要断开相关的设备即可，所以现在对于智能工厂比较流行的方式是将所有急停按钮集成在急停柜内，在急停柜里做硬件和软件双重连锁去控制相应的回路。这样的话即可以快速保护设备或者人员，又不至于影响其它部分，PLC有电的话还可以知道什么部分出现了问题，快速恢复生产。

还有一个原因是一些类似变频器和伺服系统即使断电了也不能立即停止动作，因为有电源转换可能会有延迟，所以也必须从执行元件处停止输出，即PLC控制停止设备，这样才是最安全的。

三急停当断路器用

这种情况是作者见得最多的，一般发生在维修人员的身上，作者的身边就发生过这种意外导致的惨剧，触目惊心。

急停按钮是操作按钮，仅可以在操作发生意外的时候使用，不允许使用在其他情况，尤其在检修的时候；很多维修人员为了省事；按下急停后就去进行检修工作，他们觉得安全了，但实际上这是很危险的，因为1急停按钮有可能坏掉；2操作人员有可能不知道状况就将急停复位。那么检修的时候应该怎么做？教科书的做法就是停电挂牌，并且通知操作人员，断开主电路检测没电后再进行检修工作。

四急停开关从不测试

急停开关有明确的使用要求，即是定期检查，急停按钮在使用了一段时间以后，有可能被灰尘堵塞或者其他原因，导致无法按下或者失灵，而在生产过程中，不出现意外没有人会碰这个很重要的按钮。所以定期检查或者更换是最保险的方式。

说到底，电气从业人员不仅仅是设备维护，还应该分析到各种可能发生的意外并想办法保护操作人员，这才是合格的电气人员，那么我们可以聊一下；你们的急停按钮都是怎么用的？出过问题吗？

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